在电子封装、半导体粘接、医疗器械组装等精密点胶工艺中，同心螺杆式点胶阀（又称计量阀、螺旋阀）因其高精度、高重复性、可处理中高粘度流体以及出色的断胶效果而备受青睐。然而，在实际应用中，“漏胶”问题是最常见的故障之一，它直接导致胶量不准、污染工件、浪费材料，甚至造成设备停机。解决漏胶问题，需要系统性地分析其根源，并采取针对性措施。
同心螺杆阀的基本原理是通过一个精密螺杆（或称螺旋杆）在阀腔内旋转，将胶液从进料口向前推送，经喷嘴挤出。螺杆与阀体之间、螺杆头与阀座之间是主要的动态和静态密封点，也是漏胶的高发区。
1. 前端漏胶（从喷嘴处滴漏或渗漏）
成因：
阀座密封不严： 这是最常见原因。当点胶结束时，螺杆头部（通常配有密封顶针或球头）需要精准地压紧阀座（Seat），形成密封以切断胶流。如果顶针/球头磨损、阀座磨损或损坏、或两者之间有异物（干涸胶粒、杂质），就会导致密封失效，胶液在重力或内压下缓缓渗出。
关断压力不足/延时不当： 控制系统提供的关断气压不足，或关断信号与螺杆停止位置未精确匹配，导致顶针未能完全压紧阀座。
胶液特性不匹配： 胶液粘度过低、触变性不强或含有大量填料，在关断后容易因自重或回吸力不足而“流涎”。
背压问题： 储料桶压力（背压）设置过高，关断后持续向阀腔施压，克服了密封力。
2. 后端漏胶（从螺杆后部或排气孔渗出）
成因：
螺杆密封失效： 螺杆与阀体之间通常有1-2道旋转轴封（如弹簧蓄能PTFE密封、机械密封或精密间隙密封）。这些密封件磨损、老化、损坏，或与胶液化学兼容性不佳发生溶胀/腐蚀，都会导致胶液沿螺杆轴向反向泄漏至后部。
密封选型不当： 对于有填料的胶水（如银浆、导热硅脂），若使用普通O型圈作为螺杆密封，填料的磨粒会迅速磨损密封件。
装配问题： 密封件安装时受损（如被螺纹划伤）、方向装反，或阀体与螺杆的同轴度超差，导致密封单边磨损泄漏。
3. 连接处漏胶（进料口、接头等处）
成因： 主要是接头未拧紧、密封垫圈/锥面损坏、或螺纹磨损导致。
解决漏胶问题，应遵循从外部到内部、从简单到复杂的排查顺序。
第一步：检查与调整工艺参数
优化背压： 将储料桶压力调整至能稳定供料的最低值，通常推荐使用压力罐或柱塞泵提供稳定低压，而非直接使用高气压。
校准关断功能： 检查并调整关断气压，确保达到阀要求的数值。优化控制程序中的关断延时参数，确保螺杆在正确位置停止并压紧。
检查胶液： 确认胶液在推荐粘度和温度范围内。对于易沉降填料，使用前充分搅拌。考虑胶液与阀体、密封材料的兼容性。
第二步：清洁与预防性维护
彻底清洗： 如果怀疑有固化胶粒或杂质卡在阀座，应立即停机，按规程拆卸阀头部分（喷嘴、阀座、顶针）进行超声波清洗。这是解决因污染导致前端漏胶最直接有效的方法。
定期更换易损件： 将阀座、顶针/球头、螺杆密封件等列为定期更换的易损件。根据点胶频率和胶水 abrasiveness（磨蚀性）制定预防性更换计划，而非等到漏胶再处理。使用原厂或同等质量的配件。
第三步：针对性维修与更换
修复密封面： 拆卸后检查阀座和顶针的密封锥面。如有轻微磨损，可尝试由专业人员用细研磨膏配对研磨修复。如磨损严重或出现凹坑，则必须更换。
更换螺杆密封： 确认后端漏胶后，需拆卸阀体，检查并更换螺杆密封组件。安装新密封时，务必保证环境清洁，使用专用工具，并正确涂抹硅脂等润滑剂（如允许）。
检查同轴度与磨损： 检查螺杆是否有弯曲，阀体内腔是否有不均匀磨损。严重的机械磨损需要返厂或更换核心部件。
第四步：选型与设计优化（对于长期或反复出现的问题）
阀型与胶水匹配： 对于磨蚀性极强的胶水，应选择专门设计的耐磨型螺杆阀，其阀座和螺杆可能采用硬质合金、陶瓷等材料，密封形式也更耐磨。
升级密封技术： 咨询厂商是否有更高性能的密封方案，例如采用双密封设计、弹簧蓄能密封（泛塞封） 等，以提供更长的使用寿命和更好的抗磨损能力。
增加辅助功能： 考虑使用具有反抽（回吸）功能的点胶控制器。在关断瞬间，通过施加一个短暂的负压，将喷嘴口的胶液轻微回吸，能有效防止低粘度胶水的流涎。
总结：
同心螺杆点胶阀漏胶是一个多因素问题，但绝非不治之症。其排查逻辑是：先排除外部参数和污染问题，再聚焦内部机械密封件的状态。 建立以预防性维护（定期清洗、更换易损件）为核心，辅以规范的胶水管理和参数设置的管理制度，是最大限度避免漏胶、保障点胶工艺稳定高效运行的关键。当遇到复杂问题时，及时与设备或阀门供应商的技术支持沟通，往往能获得最专业的诊断与解决方案。
